鋅合金壓鑄件目前廣泛應(yīng)用于各種裝飾方面，如家具配件、建筑裝飾、浴室配件、燈飾零件、玩具、領(lǐng)帶夾、皮帶扣、各種金屬飾扣等，因此對鑄件表面質(zhì)量要求較高，同時要求有良好的表面處理性能。

　　缺陷表征：壓鑄件表面有突起小泡、壓鑄出來就發(fā)現(xiàn)、拋光或加工后顯露出來、噴油或電鍍后出現(xiàn)。產(chǎn)生原因：

　　1. 孔洞引起：

       主要是氣孔和收縮機制，氣孔往往是圓形，而收縮多數(shù)是不規(guī)則形。

　　(1) 氣孔產(chǎn)生原因： a 金屬液在充型、凝固過程中，由于氣體侵入，導(dǎo)致鑄件表面或內(nèi)部產(chǎn)生孔洞。 b 涂料揮發(fā)出來的氣體侵入。 c 合金液含氣量過高，凝固時析出。當(dāng)型腔中的氣體、涂料揮發(fā)出的氣體、 合金凝固析出的氣體，在模具排氣不良時，最終留在鑄件中形成的氣孔。

　　(2) 縮孔產(chǎn)生原因： a 金屬液凝固過程中，由于體積縮小或最后凝固部位得不到金屬液補縮，而產(chǎn)生縮孔。 b 厚薄不均的鑄件或鑄件局部過熱，造成某一部位凝固慢，體積收縮時表面形成凹位。由于氣孔和縮孔的存在，使壓鑄件在進行表面處理時，孔洞可能會進入水，當(dāng)噴漆和電鍍后進行烘烤時，孔洞內(nèi)氣體受熱膨脹; 或孔洞內(nèi)水會變蒸氣，體積膨脹，因而導(dǎo)致鑄件表面起泡。

　　2. 晶間腐蝕引起：

　　鋅合金成分中有害雜質(zhì)：鉛、鎘、錫會聚集在晶粒交界處導(dǎo)致晶間腐蝕，金屬基體因晶間腐蝕而破碎， 而電鍍加速了這一禍害， 受晶間腐蝕的部位會膨脹而將鍍層頂起， 造成鑄件表面起泡。特別是在潮濕環(huán)境下晶間腐蝕會使鑄件變形、開裂、甚至破碎。

　　3. 裂紋引起：水紋、冷隔紋、熱裂紋

　　水紋、 冷隔紋： 金屬液在充型過程中，先進入的金屬液接觸型壁過早凝固， 后進入金屬液不能和已凝固金屬層熔合為一體， 在鑄件表面對接處形成疊紋， 出現(xiàn)條狀缺陷。 水紋一般是在鑄件表面淺層;而冷隔紋有可能滲入到鑄件內(nèi)部。

　　熱裂紋： a 當(dāng)鑄件厚薄不均，凝固過程產(chǎn)生應(yīng)力; b 過早頂出，金屬強度不夠; c 頂出時受力不均 d 過高的模溫使晶粒粗大; e 有害雜質(zhì)存在。

　　以上因素都有可能產(chǎn)生裂紋。當(dāng)壓鑄件存在水紋、 冷隔紋、熱裂紋，電鍍時溶液會滲入到裂紋中，在烘烤時轉(zhuǎn)化為蒸氣，氣壓頂起電鍍層形成起泡。

　　解決缺陷方案：

　　控制氣孔產(chǎn)生， 關(guān)鍵是減少混入鑄件內(nèi)的氣體量， 理想的金屬流應(yīng)不斷加速地由噴嘴經(jīng)過分 流錐和澆道進入型腔， 形成一條順滑及方向一致的金屬流， 采用錐形流道設(shè)計， 即澆流應(yīng)不斷加速地由噴嘴向內(nèi)澆口逐漸減少， 可達到這個目的。 在充填系統(tǒng)中， 混入的氣體是由于湍流與金屬液相混合而形成氣孔， 從金屬液由澆鑄系統(tǒng)進入型腔的模擬壓鑄過程的研究中， 明顯看出澆道中尖銳的轉(zhuǎn)變位和遞增的澆道截面積， 都會使金屬液流出現(xiàn)湍流而卷氣， 平穩(wěn)的金屬液才有利于氣體從澆道和型腔進入溢流槽和排氣槽，排出模外。

　　對于縮孔：要使壓鑄凝固過程中各個部位盡量同時均勻散熱，同時凝固?？赏ㄟ^合理的水口設(shè)計，內(nèi)澆口厚度及位置，模具設(shè)計，模溫控制及冷卻，來避免縮孔產(chǎn)生。對于晶間腐蝕現(xiàn)象：主要是控制合金原料中有害雜質(zhì)含量，特別是鉛 <0.003%。注意廢料帶來的雜質(zhì)元素。

　　對于水紋、冷隔紋，可提高模具溫度，加大內(nèi)澆口速度，或在冷隔區(qū)加大溢流槽，來減少冷隔紋的出現(xiàn)。

　　對于熱裂紋： 壓鑄件厚薄不要急劇變化以減少應(yīng)力產(chǎn)生; 相關(guān)的壓鑄工藝參數(shù)作調(diào)整; 降低模溫。